포스코 광양제철소가 22일 ‘열간 슬라브(HCR) 연속 압연율 증대’로 약 100억여원의 비용을 줄이는데 성공하며 생산성 제고와 에너지 절감이라는 성과를 일궈냈다고 밝혔다. 포스코 광양제철소 전경 (자료=포스코 광양제철소)
[한국정경신문(광양)=최창윤 기자] 포스코 광양제철소가 22일 ‘열간 슬라브(HCR) 연속 압연율 증대’로 약 100억여원의 비용을 줄이는데 성공하며 생산성 제고와 에너지 절감이라는 성과를 일궈냈다고 밝혔다.
광양제철소 연주공장에는 300°C 이상의 열간 슬라브와 그 이하 온도의 냉간 슬라브(CCR)가 제조되고 있다. 주조기에서 나온 각 슬라브를 압연이 잘 될 수 있도록 하기 위해 뜨거운 가열로에 투입, 더 부드러운 성질로 가공하는 과정을 거친다.
이때 온도가 낮은 냉간 슬라브의 경우 적정 온도까지 올리기 위해 뜨거운 열풍을 불어넣어야 하므로 열간 슬라브를 가열하는 과정보다 더 많은 에너지를 투입하게 된다.
광양제철소는 이 같은 비효율을 줄이고 에너지 비용을 절감하고자 열간 슬라브와 냉간 슬라브를 분리하여 안정적으로 연속 가열하는 즉 열간 슬라브 연속압연율 극대화 기술을 개발했다.
광양제철소 생산기술부 주도로 개발된 이 모델은 스케줄 자동화 시스템이 핵심이다.
AI기반 자동화 모델이 압연 순서 등을 조정하여 열간 슬라브의 연속압연율을 극대화할 수 있는 방향으로 최적의 스케줄을 편성할 수 있었다. 이를 통해 열간 슬라브의 압연율을 지난해 대비 약 30%p 제고할 수 있었다.
앞서 작업자가 직접 압연 스케줄을 편성하며 인적 오류가 발생할 가능성이 있었는데 AI기반 스케줄 자동화로 이 같은 인적 오류를 방지하고 생산성 제고 및 에너지 비용 절감까지 달성할 수 있을 것으로 기대된다.
올해 1월 도입된 이번 시스템을 적극적으로 운용한 결과, 지난 8월까지 약 100억원의 에너지 비용을 절감할 수 있었다는 것이 광양제철소의 설명이다.
특히 이번 시스템 개발은 광양제철소의 다양한 부서가 유기적인 협력체계를 통해 만들어낸 결과물이라는 점에서 부서 간 협업의 선례를 남겼다.
판매생산조정실은 고객사로부터 들어온 주문을 집약, 사전 교통정리를 통해 생산 현장을 고려한 주문 일정을 조정했으며 이를 통해 생산기술부는 최적의 스케줄을 편성하는데 큰 도움을 받을 수 있었다.
제강부는 불량 슬라브가 주조되지 않도록 주조기 설비 개선에 총력을 기울였다.
이물질이 많은 열간 슬라브가 주조될 경우 별도의 정제 과정을 거쳐야 하기 때문에 가열하기 전 스카핑(이물질 제거) 작업을 진행해야 한다. 이때 온도를 낮추는 작업이 필요한데 이 과정에서 냉간 슬라브로 전환된다는 문제점이 있었다. 이러한 상황을 사전에 방지하는 차원에서 제강부는 불량 슬라브가 주조되지 않도록 주조기 설비 자체를 개선하는 작업을 추진해왔다.
정대현 광양제철소 생산기술부장은 “다양한 부서간 협업을 거치며 에너지를 절감할 수 있는 열연 조업 시스템 확산의 기술적 토대를 다졌다”며 “스케줄링 자동화 기술을 적극 확대 적용하는 등 광양제철소의 경쟁력 확보에 총력을 기울일 것”이라고 다짐했다.